Fornecedor automotivo na Grande BH aposta em práticas sustentáveis para reduzir emissões de carbono

Unidade mineira da Thyssenkrupp Springs & Stabilizers em Ibirité desenvolve iniciativas ambientais e adota método de gestão voltado à melhoria dos processos industriais

Cristhopher Marinho (*)

A busca por uma produção industrial mais sustentável tem levado empresas do setor automotivo a rever o uso de materiais, fontes de energia e processos de fabricação. Em Ibirité, na Região Metropolitana de Belo Horizonte, a fábrica do fornecedor automotivo a Thyssenkrupp Springs & Stabilizers desenvolve iniciativas para reduzir os impactos ambientais da produção de componentes de suspensão automotiva, em uma operação que combina metas de descarbonização e mudanças na gestão industrial.

A unidade mineira integra o grupo alemão, que reúne oito fábricas ao redor do mundo e mantém outra operação no País, em São Paulo. Em Ibirité, a produção anual ultrapassa 7,5 milhões de molas helicoidais, 1,8 milhão de barras estabilizadoras e 300 mil barras de torção. As peças são fornecidas para montadoras de veículos, como a da Fiat, em Betim, e a da Iveco, em Sele Lagoas. Nesse contexto, a utilização de matérias-primas e a destinação de resíduos fazem parte dos desafios envolvidos na busca por uma produção sustentável.

Entre as metas estabelecidas pela companhia, a principal é reduzir em 80% as emissões de carbono até 2030 e alcançar 100% de produção verde até 2045. Para avançar nesses objetivos, a unidade mantém a certificação de gestão ambienta ISO 1400 há quase 20 anos e adota o processo de aterro zero, que busca reduzir ao mínimo o envio de resíduos para aterros sanitários. 

A preocupação com os impactos ambientais também se estende às diferentes etapas do ciclo de vida das peças. Por meio da pegada de carbono, o monitoramento considera as emissões associadas à produção, ao transporte e à utilização dos componentes, até a destinação final para reciclagem. 

A redução das emissões também depende de mudanças nos insumos utilizados pelo fornecedor industrial. Entre os projetos da companhia está a substituição do gás natural pelo biometano, e a adoção do chamado aço verde, produzido com 100% de sucata de aço e 100% de energia renovável.

Gestão industrial do fornecedor aposta na melhoria contínua

As iniciativas ambientais integram um contexto mais amplo de aprimoramento das operações do fornecedor de peças automotivas. Desde 2023, a fábrica adota a cultura Lean, metodologia de gestão que busca ampliar o valor entregue ao cliente e reduzir desperdícios, custos desnecessários e etapas que não agregam valor aos processos.

A proposta também estimula a participação dos colaboradores na identificação de problemas e na busca por soluções para o dia a dia da fábrica. Para isso, a metodologia adota os princípios do 6S, que abrangem utilização, organização, limpeza, disciplina, padronização e segurança no ambiente de trabalho.

Essa participação aparece no Sugere TK, iniciativa que permite aos profissionais apresentar propostas de melhoria com base nas situações observadas na rotina da fábrica. Em dois anos de funcionamento, o projeto contabilizou mais de duas mil sugestões e 370 soluções aplicadas nas unidades de Ibirité e São Paulo.

A identificação dos problemas também orienta outras ferramentas utilizadas pela empresa. O Gemba prioriza a observação direta no local em que as situações ocorrem, enquanto a análise A3 estrutura a investigação das causas e a definição de ações para alcançar o resultado desejado. Na prática, essas abordagens permitem que os próprios processos sejam examinados a partir dos desafios enfrentados pelas equipes.

Mudança em componente apresenta ganho de vida útil

Um dos exemplos apresentados pela companhia envolve a vida útil de um rolete do equipamento identificado como motorfano. Diante de paradas frequentes para ajustes no processo e dos custos de reposição, os colaboradores utilizaram a análise A3 para investigar o problema e avaliar alternativas.

Segundo a fábrica mineira, a substituição do material do rolete elevou o indicador de vida útil de 598 para 5.578 peças, aumento de aproximadamente 833%.

Para a gerente de Segurança do Trabalho, Meio Ambiente e Melhoria Contínua da empresa no Brasil, Rita Souza, a transformação depende da incorporação dessa lógica à rotina das equipes.

“O Lean na unidade não se resume a um conjunto de soluções; é uma filosofia de gestão e uma mentalidade vivenciada no dia a dia. Queremos tornar os treinamentos mais dinâmicos e conectados à realidade dentro da fábrica, fortalecendo o protagonismo das nossas equipes”, explica.

(*)  Com supervisão do editor Luís Otávio Pires.